LA SOCIETA'

La Metal Control, fondata a Palermo nel 1985, è attualmente composta da ingegneri e tecnici esperti in prove non distruttive. Il servizio, eseguito da personale altamente specializzato, accresce il grado di sicurezza dei componenti controllati, quali per esempio, le saldature di una lamiera di una nave o di un serbatoio, il braccio o la fune di gru, un componente in pressione, la struttura di un edificio in cemento armato o di un capannone metallico etc.
Il personale interviene prontamente rilevando eventuali difettosità e dando risultati certi ed immediati, rilasciati su apposite certificazioni valide per tutti gli usi di legge. La Metal Control opera in Italia ed all'estero Ha svolto attività in Portogallo, Spagna, Iugoslavia, Congo, Emirati Arabi. Attualmente è presente in Germania, Spagna, Congo.

 

LE QUALIFICHE

La Metal Control è qualificata dai seguenti Enti di Classifica :

Il controllo con liquidi penetranti si esegue a mezzo di prodotti chimici che hanno particolari proprietà e caratteristiche e con i quali viene irrorato il pezzo da esaminare; esso mette in evidenza soltanto difetti superficiali e viene di solito utilizzato per la ricerca di difetti causati dall’esercizio o in saldature di grosso spessore per verificare la penetrazione o la fusione di una passata con la successiva.

Telefono: 0039/091/325907

Fax: 0039/091/324329

E-mail: info@metalcontrol.com

DIECI BUONI MOTIVI PER SCEGLIERE METAL CONTROL

- Ingegneri e tecnici con ventennale esperienza nel settore.

- Sistema di qualità aziendale in accordo alle norme UNI EN ISO 9002.

- Attestati di qualifica rilasciati da R.I.NA, LLOYD’S REGISTER, ABS, DNV.

- Contatti diretti con gli Enti di Classifica.

- Interventi immediati in tutto il mondo.

- Teletrasmissione del controllo su monitor e videoregistrazione.

- Stima di eventuali riparazioni e ingegneria di dettaglio.

- Esecuzione del controllo durante la navigazione.

- Offerte economiche personalizzate.

- Rilascio delle certificazioni di controllo e degli schizzi sui form degli Enti di                 Classifica a mezzo di software dedicati.

CONTROLLO MAGNETOSCOPICO

 Questo metodo, quando il materiale è ferromagnetico e quindi si può all’interno creare un campo magnetico, si preferisce in genere al controllo con liquidi penetranti, perchè mette in evidenza difetti anche subsuperficiali (fino a 3 mm. di profondità). A questo si preferisce invece il controllo con liquidi penetranti se il pezzo ha una forma molto complessa e pieno di spigoli per cui è difficile creare un campo magnetico, oppure su pezzi rettificati sui quali un possibile scintillio dei puntali, nei i quali passa la corrente che genera il campo, potrebbe creare qualche piccolo danneggiamento. Il controllo magnetoscopico consiste nel creare un intenso flusso d’induzione magnetica nell’elemento controllato a mezzo di idonei magneti permanenti o elettromagneti o apparecchi elettrici a puntali. Le linee di forza di tale flusso incontrando una discontinuità all’interno del pezzo controllato, si chiudono sulla superficie dello stesso in corrispondenza di tale discontinuità. Le particelle di un rivelatore magnetico irrorato sulla superficie dell’elemento si orientano secondo le linee del flusso segnalando quindi il difetto.

 

CONTROLLO UTRASONORO

Defettoscopico:

 Nei casi di saldatura a piena penetrazione o comunque con una geometria conosciuta è preferibile il controllo con ultrasuoni e/o il controllo radiografico.
Il metodo ultrasonoro consiste nell’utilizzare le onde meccaniche generate da un elemento piezoelettrico,eccitato da un generatore di impulsi ad una frequenza compresa quasi sempre fra 2 e 5 MHZ.; tale elemento costituisce il cuore del trasduttore. L’accoppiamento fra il trasduttore e l’elemento da controllare deve avvenire a mezzo di una sostanza che consenta l’ingresso del fascio ultrasonoro nel materiale (grasso,glicerina etc.). Tale fascio si propaga all’interno del materiale ad una velocità che dipende dal materiale stesso .
Laddove il fascio all’interno si interrompa a causa di una discontinuità, un’eco ritorna verso il trasduttore. Questa energia meccanica si trasforma a mezzo dell’elemento piezoelettrico in energia elettrica e quindi in un segnale che appare sullo schermo dell’apparecchio. Tale metodo è il più idoneo per rilevare quasi tutte le tipologie di difettosità interne.
Per l’esecuzione di tale controllo è necessario che la superficie esterna su cui far scorrere il trasduttore sia priva di asperità e di adeguata estensione ed il materiale in esame deve avere preferibilmente uno spessore di almeno 5 mm.

 

Spessimetrico:

Il metodo ultrasonoro viene utilizzato anche, a mezzo di altre apparecchiature, per il rilievo degli spessori.
Il principio di questo metodo è quello descritto nel punto precedente. In questo caso l’onda ultrasonora emessa dal trasduttore viene riflessa dalla faccia opposta dell’elemento di cui si vuole misurare lo spessore. Si tara allora, prima del controllo, l’apparecchio su di un pezzo campione dello stesso materiale e si imposta la velocità di propagazione degli ultrasuoni nel materiale (tabellata). L’apparecchio misura il tempo di andata e ritorno dell’onda e da sul display direttamente la metà del percorso, cioè lo spessore. Tale metodo è il più idoneo per indagare erosioni e corrosioni presenti nelle facce inaccessibile del materiale controllato.

 

 

 

PROVE DI DUREZZA

La durezza è la proprietà che hanno i materiali di resistere alla penetrazione di un corpo di materiale duro, più duro del materiale in esame. Il grado di durezza serve a caratterizzare il materiale o lo stato di lavorazione superficiale. In pratica tale grado viene misurato comprimendo sulla superficie del materiale in esame un penetratore, con una punta di forma , dimensioni e materiale opportuno. Gli apparecchi per l’esecuzione delle prove sono detti durometri. I valori della durezza vengono rilevati secondo vari metodi fra i quali sono più comunemente impiegati quelli Brinell, Vickers e Rockwell.

VERIFICA DELLA COPPIA DI SERRAGGIO DI BULLONI AD ATTRITO

La coppia di serraggio dei bulloni ad attrito è normata dalla CNR 10011 in funzione del diametro e della classe di resistenza dei bulloni. La verifica di tale coppia consiste nel misurare, a mezzo di chiave dinamometrica preventivamente tarata, la coppia torcente del bullone in esame, che dovrà coincidere con quella prescritta nella predetta norma.

PROVE SU STRUTTURE IN CLS

Le prove non invasive che vengono utilizzate in questo settore sono le seguenti: esame ultrasonoro, prova sclerometrica, esame pacometrico, metodo combinato sclerometro-ultrasuoni, determinazione del potenziale delle barre di armatura.

Prova Ultrasonora:
Scopo della presente prova è la determinazione della resistenza a compressione del calcestruzzo utilizzato nelle strutture in esame.
La superficie viene preparata come illustrato nel punto precedente o vengono utilizzate le stesse piazzuole.
L’apparecchiatura utilizzata per la prova ultrasonora si compone di un generatore di impulsi e di due sonde, emittente e ricevente, con frequenza di 54 Khz e/o 150 Khz. La sonda emittente viene eccitata con una tensione di 1,5 KV ed una frequenza di impulsi di 1 e 15 pulsazioni al secondo. Attraverso la misura del tempo “tempo di volo” ossia il tempo di propagazione dell’onda ultrasonora nel materiale, è stato possibile ottenere informazioni sulle condizioni fisiche e meccaniche del calcestruzzo.
Le prove sono condotte di solito per trasmissione diretta. Gli impulsi ultrasonori emessi dalla sonda emittente si propagano nel materiale rispettivamente con differente modo vibrazionale per le due trasmissioni. Una parte del segnale viene continuamente riflesso ed attenuato dalla disomogeneità del materiale in esame, mentre la parte trasmessa viene ricevuta dalla sonda ricevente. Il display visualizza il tempo intercorso fra l’emissione e la ricezione in milionesimi di secondo.

Prova Sclerometrica:
La strumentazione utilizzata è costituita da uno sclerometro a percussione, che permette di registrare il valore di rimbalzo del martelletto di percussione in funzione della “durezza d’urto”, la quale dipende dalla resistenza dell’agglomerato alla superficie.
In generale, la resistenza dell’agglomerato di superficie determina la resistenza del getto stesso ed è possibile trovare, partendo dalla durezza d’urto, la resistenza del calcestruzzo.
La prova viene effettuata, dopo aver provveduto a rimuovere gli eventuali intonaci e le leggere asperità prodotte dalle casseformi, direttamente sulla superficie del calcestruzzo e dopo aver rimosso, con l’uso di un elemento di carborundo, tutte le rugosità, bollicine o disuguaglianze prodotte con il getto. Esercitando una forte pressione sulla estremità dello strumento e tenendo questo in posizione perfettamente ortogonale alla superficie da indagare, viene azionato il martelletto di percussione che, arrivato a fine corsa, penetra istantaneamente sulla superficie del materiale.
La penetrazione provoca una plasticizzazione, la cui misura è in qualche modo legata alla resistenza ultima del materiale stesso. Dall’altezza del rimbalzo, indicato da una levetta sullo strumento stesso, si risale, tramite diagramma di taratura dello strumento e tenendo conto dell’angolo di incidenza dello strumento sulla superficie, al valore della resistenza a compressione Rc.

Esame pacometrico:
Lo scopo di questo esame è la localizzazione delle armature nel cls, la misura del copriferro ed il calcolo del diametro delle barre di armatura. L’esame viene eseguito per mezzo di un apparecchio che viene denominato pacometro, composto da una centralina e da una sonda collegati a mezzo di un cavetto coassiale. Esso può sfruttare il principio dell’induzione magnetica oppure basarsi sul principio della conducibilità elettrica (correnti parassite); i vantaggi di quest’ultima tecnica sono molteplici in quanto si ottengono prestazioni di eccezionale stabilità, e non vi sono condizionamenti dovuti agli effetti ionici dell'umidità nel cls non stagionato, interferenze dovute alla presenza di aggregati magnetici; inoltre le variazioni termiche non influiscono sul normale funzionamento dell’apparecchio e le interferenze elettriche non creano disturbo. La sonda di ricerca contiene due bobine. Quando ricevono un impulso di corrente, queste bobine creano un campo magnetico che magnetizza la barra di armatura e vi induce delle correnti parassite ( correnti Foucault). Esaurito l’impulso di corrente, le correnti parassite si dissolvono creando un campo magnetico di intensità molto ridotta quale “eco” dell’impulso iniziale. Le bobine contenute all’interno della sonda misurano la forza del campo indotto man mano che questo si dissolve e tale segnale viene poi elaborato per determinare le misure richieste.

Metodo combinato sclerometro ultrasuoni:
Tale metodo utilizza l’applicazione di metodi statistici per la valutazione dell’omogeneità del calcestruzzo correlando i risultati ottenuti dalle singole prove sclerometrica ed ultrasonora, è possibile determinare la resistenza a compressione Rc del cls. I valori presi in considerazione sono rispettivamente la velocità degli impulsi ultrasonori delle onde in compressione ed il valore della durezza al rimbalzo del martelletto dello sclerometro.

Determinazione del potenziale delle barre di armatura:
Questo metodo si utilizza per determinare il potenziale spontaneo o sotto polarizzazione delle barre di armatura del calcestruzzo armato e precompresso. Tale determinazione viene eseguita allo scopo di conoscere lo stato dell’armatura dal punto di vista del fenomeno di corrosione. Per la misura vengono utilizzati un elettrodo di riferimento, di solito in Cu/CuSo4, ed un voltmetro.

PROVA DI CARICO STATICA

La prova di carico statico viene applicata su apparecchi e su elementi di sollevamento (cavi, braghe maniglioni, ganci ed altri accessori), al fine di verificare la resistenza al carico nominale, attestato dal costruttore. Essa viene eseguita a mezzo di un dinamometro di portata idonea.

PROVA DI TENUTA A BOLLE CON TECNICA A DEPRESSIONE

La prova di tenuta mediante l'emissione di bolle è un metodo di controllo che consente sia la determinazione, sia la localizzazione di perdite. La tecnica a depressione si presta per l'esecuzione di prove di tenuta su elementi le cui dimensioni non consentono l'immersione in un bagno di liquido indicatore come ad esempio tubazioni, serbatoi in pressione, fondi di serbatoi di stoccaggio; cioè in pratica su saldature di corpi di grandi dimensioni. In pratica il metodo è applicabile tutte le volte che è possibile creare una pressione differenziale sulla perdita per un tempo sufficiente all'esecuzione della prova. La tecnica a depressione richiede l'uso della cosiddetta cassetta a depressione a vacum box che consiste in una scatola metallica, avente normalmente forma di parallelepipedo a base rettangolare, lunga da 30 a 80 cm circa, il cui coperchio è costituito da una lastra di vetro o plexiglass applicata a tenuta stagna. La scatola è priva di fondo, ma lungo il suo bordoinferiore è fissata una guarnizione speciale di gomma, tale da garantire la miglior tenuta possibile contro la superficie della parete da provare.

ESAME MACROGRAFICO

Questo esame viene utilizzato per lo studio delle superfici di frattura e, più spesso, per verificare lo stato interno della saldatura di un saggio, ed in particolare una o più sezioni della stessa.
In quest’ultimo caso si esegue infatti a mezzo di macchine utensili il taglio della saldatura e la lucidatura a specchio della superficie; si procede quindi attaccando tale superficie con reagenti diversi a seconda del materiale base al fine di evidenziare la macrostruttura del materiale.
Dopo tale preparazione si eseguono le fotografie della sezione con diversi ingrandimenti a mezzo di apparecchi ad alta definizione; queste permettono di individuare le più piccole imperfezioni e di stabilirne le cause.